充氣芯模生產常用按制品使用性能選用配方

充氣芯模生產常用按制品使用性能和結構的要求，選擇適當的配合劑及其用量。同時，還要擬訂適宜的混煉工藝和硫化條件。為了提高膠料的物理機械性能，有以下規律可循，這也是設計實用膠料配方和工藝條件的依據。

①為提高硬度和定伸強度，宜采用 天然橡膠 、 氯丁橡膠 和 丁腈橡膠 等膠種。加入補強填充劑可提高膠料硬度，其粒徑越小，膠料硬度越大。適量增加硫化劑用量，延長硫化時間，增加交聯密度，也可提高制品的定伸強度。

②為提高抗張強度，宜采用天然橡膠或氯丁橡膠等結晶性膠種。補強填充劑的品種是關鍵，對每種橡膠有其最佳用量。膠料的硫化程度對于物理性能也有一個最佳區域。

③為提高撕裂強度，宜選用自粘強度大的膠種（如天然橡膠），粒子小且各向同性的補強填充劑，中等活性并具有平坦硫化效果的硫化促進劑。膠料應有足夠深的硫化程度，但要避免過硫化。

④為提高耐曲撓性，應選變形時生熱較小的膠種。橡膠的耐曲撓性，與橡膠耐臭氧龜裂、往復變形生熱和疲勞松弛等有密切關系。補強填充劑的粒徑宜較粗。硫化體系宜選用可形成多硫鍵型結構的體系。硫化條件掌握在正硫化的前期。需多用防曲撓防老劑。

⑤為提高耐磨性能，要求膠料具有較好的拉伸及耐撕裂等性能，需選用分子鏈上有較多共軛鍵的膠種。對補強填充劑也有一定要求，須選用高耐磨性炭黑。若系淺色橡膠制品，則選用微粒白炭黑或經表面處理的活性無機填料（如陶土、微粒碳酸鈣等）。

⑥為提高彈性，選用天然橡膠或高順式順丁橡膠為好。補強填充劑的粒徑不宜過小,用量也須較低。少用軟化劑,硫化程度稍深而不過度。

⑦為提高其他特性，如耐寒、耐熱、耐燃、耐油、耐酸堿、耐溶劑、耐射線、電絕緣或導電性等，須采用特種橡膠或專用配合劑。

設計膠料配方時還要掌握各種配合劑并用時的協同效應和聚合物共混技術。在影響橡膠老化的物理因素中，熱是最基本而 且是最重要的因素，當橡膠在無氧的的惰性介質中或氧難以進入時，橡膠的耐熱 性主要取決于它的熱降價特性，橡膠的熱降解性也很大程度上影響著橡膠的熱氧 老化性。 一般來說，熱穩定性的髙低取決于鍵解離能的大小，解離能大的鍵，熱 穩定性髙。因此硅橡膠與氟橡膠的熱穩定性就比一般的通用橡膠髙。基于對聚合 物的降解研究一般碳鏈聚合物上的側基取代基時，往往熱穩定性降低。取代基的 位阻效應能降低聚乙烯的揮發溫度。